Токарный станок
Токарный станок - станок
для обработки преимущественно тел вращения путем снятия с них стружки
при точении. Токарный станок один из древнейших станков в мире, на основе
которого создавались другие станки (сверлильный, расточной и др.)
Токарь - одна из ведущих профессий в машиностроении и металлообработке,
так как многие детали машин и механизмов изготовляются на токарных станках,
являющихся наиболее распространенными в производстве среди станков других
групп.
Токарная обработка является наиболее распространенным методом
обработки резанием применяется при изготовлении деталей типа тел вращения
(валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт
и др.). Основные виды токарных работ показаны на рисунке.
Основные виды токарных работ:
a) - обработка наружных цилиндрических поверхностей, б)
- обработка наружных конических поверхностей, в) - обработка торцов и
уступов, г) - вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовки, д) - обработка
внутренних цилиндрических и конических поверхностей, е) - сверление, зенкерование
и развертывание отверстий, ж) - нарезание наружной резьбы, з) - нарезание
внутренней резьбы, и) - обработка фасонных поверхностей, к) - накатывание
рифлений.
Cтрелками показаны направления перемещения инструмента и
вращения заготовки.
В машиностроении большинство деталей получают окончательные формы и
размеры в результате механической обработки заготовки резанием, которое
осуществляется путем последовательного удаления режущим инструментом (например,
резцом) тонких слоев материала (в виде стружки) с поверхностей заготовки.
Основным элементом режущего инструмента, отделяющего стружку от заготовки,
является заостренный клин. Схема работы клина (a) и резца (b) приведена
на рисунке: 1 - стружка, 2 - резец, 3 - заготовка, 4 - снимаемый слой
материала; Р - сила, действующая на резец и клин при работе, b - угол
заострения
Процесс резания на токарных станках осуществляется при вращательном главном
движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном)
движении подачи, сообщаемом резцу. Элементами режима резания при точении
заготовки являются скорость резания, подача и глубина резания. Скоростью
резания называется длина пути, пройденного режущей кромкой инструмента
относительно обрабатываемой поверхности заготовки в единицу времени. Скорость
резания измеряется в м/мин и обозначается буквой v.
Подачей называется величина перемещения режущей кромки инструмента за
один оборот заготовки (в направлении подачи) или в единицу времени. Подача
измеряется в мм/об или в мм/мин, обозначается буквой s и может быть продольной
(если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки) и поперечной
(если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси). Глубиной резания
называется величина срезаемого за один проход резца слоя металла, измеренная
по перпендикуляру к обработанной поверхности детали. Глубина резания измеряется
в миллиметрах и обозначается буквой t.
У заготовки различают следующие поверхности: обрабатываемую (с которой
снимают стружку), обработанную (полученную после снятия стружки) и резания
(которая является переходной между обрабатываемой и обработанной поверхностями
и образуется режущим инструментом).
Основные поверхности заготовки
и основные движения, осуществляющие процесс резания, показаны на риснке:
1 - обрабатываемая поверхность, 2 - поверхность резания, 3 - обработанная
поверхность, 4 - ось вращения заготовки, 5 - продольная подача, 6 - поперечная
подача, 7 - резец, 8 - заготовка, 9 - главное (вращательное) движение,
t - глубина резания
Разделы / Полезная информация
|